改造细纱机的三个方法

方法一：
设计新的驱动系统 自动化程度提高
a513 型细纱机采用单电机，通过开式齿轮传动，保全工作量大，密封不好，易形成油污染;钢领板升降成型凸轮易磨损，产生冲击力，工艺调整不方便，已经无法满足当前纺纱的需要。我公司技术人员在分析国内外先进细纱机传动系统的基础上，结合现有的多轴驱动技术，提出了一套具有自身特点和优势的细纱机驱动系统改造方案。
改造方案取消了开式齿轮的传动方式，罗拉采用带编码器的异步电机以闭环精确控制罗拉的转速，同时通过实时采样锭子的速度，由plc通过变频器来控制前罗拉电机跟随锭速变化而变化。控制系统还采用直流母线技术，即在突然断电的情况下，由大容量的主变频器为前、中后罗拉变频器供电，使前、中后罗拉跟随主电动机的惯性而同步停车，避免大面积断头。
结合前期研究，采用丰炜plc、台达pws6800c型人机、东元伺服电机、东洋变频器进行了改造。首先将细纱机牵伸齿轮、钢领板升降凸轮拆除，将电机安装到新设计的钢墙板上进行改造实践。然后将工艺参数输入，实现传统细纱机多轴数控传动。经过试验运行，改造后的传统细纱机自动化、柔性化程度提高，挡车工操作方便，设备试验过程故障率低。
方法二：
改造为空心罗拉紧密纺 纱线质量更优
我公司与高校合作，在fa1516型细纱机上进行了空心罗拉紧密纺改造，成功纺制出jc11.7tex紧密纺纱，质量达到较高水平。
空心罗拉紧密纺改造过程如下：将直径25毫米的前罗拉更换为直径50毫米的空心罗拉。为了保持改造后的空心罗拉与改造前罗拉表面线速度一致，需要将前罗拉角速度降一半，因此将fa1516型细纱机的前罗拉头的一对传动齿轮50t与32t改成36t与46t。细纱机前罗拉更换为直径50毫米的空心罗拉后，需要相应将t形下销高度由原来的14毫米改为12毫米，这样做能够有效改善下胶圈与空心罗拉的摩擦现象。此外，还需要将细纱机前罗拉座与水平面夹角由45°改为30°，并调整中后罗拉位置，保证了三罗拉纺纱平面处于同一平面，同时调整绪森式板簧摇架的安装角。
我们利用改造后的空心罗拉紧密纺装置，在fa1516型环锭纺细纱机上顺利纺制jc11.7tex紧密纱，并与传统环锭纺、绪森网格圈紧密纺纱进行了成纱质量对比测试。实践表明，改造后其成纱质量明显高于传统环锭纱;与绪森网格圈紧密纺相比，其成纱条干、纱疵质量稍优，强伸性能相当，3毫米有害毛羽稍差，但较多地保留了1毫米～2毫米毛羽，有利于改善布面风格。
改造细纱机的三个方法
方法三：
扩大吸棉管上口 减少吸棉管孔眼堵塞
公司环锭细纱试验机的吸棉管孔眼非常容易堵塞。技术人员分析认为，吸棉管两端的孔眼吸入的纤维在管腔内的运程长，遇管内毛刺、锈蚀或纤维之间阻力等原因易滞溜管腔内不易排出;加之这种形式的管腔吸风不均匀，两端孔眼吸力弱易堵塞。
根据以上分析，设计了改进型吸棉管，主要是将吸棉管口上口扩大到280毫米，长度扩大至60毫米，下端口直径不变。吸棉管口上口两端正好位于2和3孔眼、6 和7孔眼之间，正是纤维易积聚的部位，积聚的纤维直接进入吸棉管口，易于排出。原吸棉管口上口两端在4和5孔眼位置，与吸棉管口近似直角弯处易积聚纤维，改进后已不存在这一问题;1和8两端孔眼到吸棉口最短水平距离缩减，比原来的减了一半多;并且新吸棉管口内腔体积增大，允许积聚的纤维容量大，充塞满的时间长，加之整个结合件腔内吸力较原来均匀得多，从而减少了堵塞。实际安装时还需将连接管相应缩短。在改进型吸棉管上试验观察，平均每小时发生堵塞的次数少于原吸棉管。


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